拉拔成形內螺紋銅管是一種在平滑光管內起螺紋槽的一種方法。目前國際上大多采用超髙速旋壓內螺紋成型法。現在嘉科銅管件小編邀請到相關行業的專職人士來為大家簡單分享一下 內螺紋拉拔旋壓成形法吧。

拉拔法成形內螺紋銅管技術的發展過程可以分為兩個階段：首先是螺紋芯頭的改進，早期的直線拉伸機上，螺紋芯頭固定在芯棒上且可繞芯棒軸線自由旋轉，芯棒固定在保持架上，這種結構設備簡單但是拉拔力大、成齒困難、不易加工小直徑長薄壁管；隨后發展為游動螺紋芯頭拉拔，芯頭的結構和游動芯頭拉拔相似，只是在定徑臺肩帶有螺紋槽，也有把芯頭錐面加工出螺紋槽的情況，芯頭通過自身的受力平衡保持軸向的穩定。這種工藝同樣存在拉拔力大，管坯容易出現高溫和拉斷等現象；后來發展為螺紋芯頭和游動芯頭分離的結構，通過芯棒連接螺紋芯頭和游動芯頭，螺紋芯頭定位通過游動芯頭的軸向受力平衡；接著就是日本發展的旋鍛法，用旋轉的軋輥或鋼球代替外模旋壓成形，而采用鋼球旋壓設備和工藝是發展最為成熟的一種技術。采用鋼球與柱體旋壓成形比較優點是：旋壓局部成形降低拉拔力和旋壓力；旋壓過程中鋼球可以繞任意軸線旋轉，鋼球受力面均勻從而減少摩擦熱增加模具壽命；鋼球為標準件具有可互換性、成本低、批量生產容易保證一致性；減少模具大小和重量從而減少高速旋轉時產生的離心力。滾珠旋壓工藝在成形航空、航天領域薄壁筒型件的應用較廣，與內螺紋成形工藝相似但是旋壓速度要小的多，最大也只有700r/mim且成形的零件較大。對這種工藝鋼球大小、缺陷的形成、旋壓力計算以及設備做了研究。

超高速行星鋼球旋壓成形法（又稱滾珠旋壓成形法）是拉拔法生產內螺紋銅管技術上的一種延伸，也是生產內螺紋無縫銅管最為成熟的一種方法。

其典型工藝為：高精度坯管（銅盤管）→超高速旋壓內螺紋成型→精整復繞+在線渦(旋轉)流探傷→連續內腔吹掃光亮退火→產品包裝，選配轉速為18000轉?25000轉的電機，成型速度可達40m/min?60m/min，如選配轉速高達35000?40000轉的磁懸浮電機，成型速度可以提高到70m/min?80m/min。本工藝產品加工范圍適宜于?6.35mm??12.7mm，如加工?4mm-?5mm和?12.7mm-?15.88mm的內螺紋管，則相應電機、工裝、橫具需做適當調整。超高速行星鋼球旋壓成形法包括三級變形減徑、旋壓起槽和定徑成形，又稱三級變形法。拉拔法生產內螺紋管的原管坯通常是用兩種方式提供的：一種是鑄軋法，另一中是擠壓法。鑄軋法加工銅管的工藝流程為：煉鑄銅管坯→三輥行星軋制→多道次拉拔→纏繞→退火。擠壓法工藝流程為：圓棒坯經過擠壓成管坯→冷軋管機冷軋→盤拉→纏繞→退火。不管是哪種方法都可以為內螺紋旋壓成形提供高精度的原管坯。

由上可知拉拔法生產無縫內螺紋銅管之所以能在市場上占有優勢主要表現在以下幾個方面：

（1）鑄軋法和擠壓法技術成熟都可以提供髙相度的內螺紋原管坯，大多數的銅管企業都有自己的內螺紋管坯的生產線，原料料的成本低；

（2）隨著生產內螺紋成形機的成熟，其設備的成本也大幅度的降低，可以生產高精度、高清潔度的細長內螺紋管；

（3）無縫內螺紋管已經普遍被用戶所接受，國內的大型空調企業如美的、格力、海信、三菱和韓國的LG、三星，美國的Goodman等等大多采用無縫內螺紋管；

（4）隨著對拉拔法的進一步研究，更多的復雜齒形如瘦齒、M形齒、交叉齒、斷續齒等的相繼出現，也將進一步提高市場的競爭力。

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